Überholung der Ventilknoten bei der Brauerei Beck & Co

Glinde / Hamburg, 17. Januar 2013 - Eines der bekanntesten und beliebtesten Biere der Welt: Das von der Bremer Brauerei Beck & Co produzierte Beck"s ist in mehr als 80 Ländern auf fünf Kontinenten erhältlich. Rein rechnerisch werden weltweit jede Minute 3.000 Flaschen der Premiummarke getrunken. Damit ist Beck"s neben Stella Artois und Budweiser eine der drei globalen Marken der Brauereigruppe Anheuser-Busch InBev, zu der die Bremer Traditionsbrauerei seit 2002 gehört.

Anheuser-Busch InBev selbst ist mit einem Absatzvolumen von rund 400 Millionen Hektolitern Bier der weltweit führende Brauereikonzern. Das Unternehmen beschäftigt rund 114.000 Mitarbeiter in mehr als 23 Ländern, davon 2.800 in Deutschland. Um ihrem hohen Qualitäts- und Hygieneanspruch gerecht zu werden, führt die Brauerei Beck & Co am Bremer Standort regelmäßige Wartungen der Rohrleitungen und Schaltventile durch. Für die Überholung des Ventilknotens im Filterkeller hat sich die Brauerei aufgrund der guten Erfahrungen in den vergangenen Jahren für Alfa Laval ( http://www.alfalaval.de ) entschieden.

Der Filterkeller, in dem nicht weniger als 650 Ventile Verwendung finden, nimmt eine Schlüsselposition in der Produktion der Brauerei ein. Am Bremer Standort werden sämtliche Wege von den Ansetztanks zur Filtration und von den Drucktanks zu den diversen Füllerlinien vollelektronisch geschaltet. Aus produktionstechnischen Gründen können diese Linien höchstens vom Freitagmittag bis zum folgenden Sonntagnachmittag außer Betrieb gesetzt werden - die Wartung der einzelnen Ventilebenen muss daher jeweils innerhalb eines Wochenendes vonstattengehen. Eine Überschreitung des Zeitfensters hätte für die Brauerei schwerwiegende Folgen, da die Abfüllmaschinen in diesem Fall nicht mit Bier versorgt werden könnten und ein Produktionsstopp bis zurück zu dem Sudhaus drohen würde. Trotz des engen Zeitfensters garantierte die Serviceabteilung von Alfa Laval bereits im Vorfeld, dass die Arbeiten zeit- und fachgerecht an insgesamt drei Wochenenden ausgeführt werden.

Aufgrund der vielen unterschiedlichen Ventile, die zur Wartung vorgesehen waren, und des ambitionierten Zeitrahmens setzte Alfa Laval sowohl Techniker aus dem Servicebereich Parts & Service Deutschland ( http://local.alfalaval.com/de-de/service-and-support/pages/default.aspx ) wie auch Techniker aus dem dänischen Herstellerwerk Kolding ein. Durch die Zusammenarbeit von deutschen und dänischen Servicetechnikern konnte Alfa Laval sicherstellen, dass jeweils 10 Servicetechniker, die über hervorragende Produktkenntnisse verfügen, gleichzeitig an dem Ventilknoten arbeiteten. Zusätzlich unterstützte die Brauerei die Arbeit am Ventilknoten, der sich über zwei Stockwerke erstreckt, noch mit eigenem Personal bei der Reinigung der Ventilteile und der Ventilsitze. Die Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitern der beiden Unternehmen verlief reibungslos, was nicht zuletzt auf die ähnlichen hohen Standards der Unternehmen in Bezug auf Arbeitssicherheit und Qualität zurückzuführen ist.

An den einzelnen Wochenenden wurden nach Absprache mit der Brauerei Drucktanklinien freigeschaltet, die überholt wurden. Jede Drucktanklinie besteht aus mehreren Unique Ventilen der Größen DN125 / DN100 und DN80, SMP BC Ventilen und LKB Klappenventilen für die CIP. Jedes der Ventile ist mit einer ThinkTop Steuereinheit ausgestattet. Diese muss als erstes demontiert werden. Danach wird der Stellantrieb samt Ventilkegel, sowie das untere Dichtungselement aus dem Knoten entfernt. Dabei war trotz der erforderlichen Präzisionsarbeit auch Schwerarbeit gefragt, allein der Stellantrieb mit zugehörendem Ventilkegel der Unique Ventile wiegt zwischen 15 und 20 Kg.

Das Zerlegen und Reinigen der Ventile ( http://local.alfalaval.com/de-de/products-and-solutions/fluid-handling/ventile/pages/default.aspx ) erfolgt anschließend in einem Arbeitsschritt. Um die zukünftigen Wartungsintervalle zu optimieren, wird der Zustand der alten Dichtungen begutachtet, die Brauerei kann auf diese Weise den Verschleiß präziser vorhersagen. Äußerst präzise muss auch das Aufpressen der Dichtungen erfolgen, da kleinste Fehler dazu führen würden, dass das ganze Ventil später ausgebaut werden müsste. Noch folgenreicher wäre ein Vertauschen von einem der unzähligen Ventile, da die unterschiedlichen Schaltlängen verlangen, dass Ventilkegel und Luftmotor genau aufeinander abgestimmt sind.

Die Servicesätze für die Ventile hat das Distribution Center Kolding zur Verfügung gestellt, das Aufziehen der neuen Dichtungen muss teilweise von Hand erfolgen. Die Sitzdichtungen müssen pneumatisch mit Spezialwerkzeug aufgepresst werden. Geschmiert werden die Dichtungen mit einem Lebensmittelfett. Das komplettierte Ventil kann dann im Anschluss an die Prozedur wieder in den Strang eingebaut werden.

Der gesamte Ablauf erfordert ein hohes Maß an Kommunikation. Steuereinheiten müssen abgebaut, Ventile müssen aus dem Knoten demontiert und transportiert werden. Die Ventilsitze müssen gereinigt, das untere Dichtelement angeschraubt werden. Die Ventile müssen wieder eingesetzt und die Luftschläuche aufgelegt werden - und das alles auf engstem Raum, über und unter dem Knoten.

Da der Ventilknoten nicht vollkommen spannungsfrei ist, was bei einer so großen Einheit nicht verwundert, ist die Montage der LKB Klappenventile eine besonders komplizierte Herausforderung. Wenn die Flansche nur geringfügig zu eng stehen, rutschen die außen liegenden Dichtungen weg und es kann zu Undichtigkeiten kommen, die nicht toleriert werden können. Um dies zu verhindern, haben die Serviceexperten von Alfa Laval hydraulische Spreizer eingesetzt, die ausreichend Platz für die Montage der LKB Klappenventile schaffen.

Nach dem Austausch der Ventile müssen die Steuergeräte montiert und programmiert werden. Dazu werden sämtliche Ventilpositionen angefahren und am ThinkTop bestätigt. Erst bei korrekter Einstellung meldet das Gerät dann Betriebsbereitschaft.

Vor der Wiederinbetriebnahme muss noch eine Druckprobe erfolgreich absolviert werden. Dabei werden die einzelnen Stränge im Ventilknoten mit Wasserdruck beaufschlagt und die Ventilwege geschaltet. Potentielle Flüchtigkeitsfehler, wie etwa zu lockere Clamp-Verschraubungen, werden bei der Druckprobe durch austretendes Wasser aufgedeckt. Nach erfolgreicher Druckprobe, kann der Ventilknoten an die Produktion übergeben werden. Die CIP wird gestartet, die Bierabfüllung kann pünktlich am Montag beginnen.

Alfa Laval in Kurzform

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.
Unsere Komponenten, Anlagen, Systeme und unser Service tragen zur Optimierung der Prozesse unserer Kunden bei, immer und immer wieder.
Wir helfen, wenn es um Wärmeübertragung, mechanische Separation oder den Transport verschiedenster Medien geht, wie zum Beispiel Öl, Wasser, Chemikalien, Getränke, Lebensmittel, Stärke und pharmazeutische Produkte.
Als globales Unternehmen sind wir in mehr als 100 Ländern vertreten.

Wie nehme ich Kontakt zu Alfa Laval auf?
Kontaktpersonen und -adressen weltweit werden auf unserer Website gepflegt. Bei Interesse besuchen Sie uns gerne auf unserer Homepage www.alfalaval.de.

Weitere Informationen erhalten Sie bei:

Alfa Laval Mid Europe GmbH
Wilhelm-Bergner-Str. 7
21509 Glinde
Deutschland
www.alfalaval.de

Martin Leodolter - Service Manager Industry,
Alfa Laval Mid Europe GmbH
Telefon: +43 2236 682 675
Mobile: +43 664 183 74 73
E-Mail: martin.leodolter@alfalaval.com

oder

Pressekontakt

Claudia Berg - Local Communication Manager,
Alfa Laval Mid Europe GmbH
Telefon: +49 40 7274 2200
Mobile: +49 151 234 74239
E-Mail: claudia.berg-pawellek@alfalaval.com
Presseportal: http://local.alfalaval.com/de-de/about-us/presse/pages/default.aspx

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Claudia Berg
Wilhelm-Bergner-Strasse 7
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Glinde / Hamburg, 17. Januar 2013 - Eines der bekanntesten und beliebtesten Biere der Welt: Das von der Bremer Brauerei Beck & Co produzierte Beck"s ist in mehr als 80 Ländern auf fünf Kontinenten erhältlich. Rein rechnerisch werden weltweit jede Minute 3.000 Flaschen der Premiummarke getrunken. Damit ist Beck"s neben Stella Artois und Budweiser eine der drei globalen Marken der Brauereigruppe Anheuser-Busch InBev, zu der die Bremer Traditionsbrauerei seit 2002 gehört.

Anheuser-Busch InBev selbst ist mit einem Absatzvolumen von rund 400 Millionen Hektolitern Bier der weltweit führende Brauereikonzern. Das Unternehmen beschäftigt rund 114.000 Mitarbeiter in mehr als 23 Ländern, davon 2.800 in Deutschland. Um ihrem hohen Qualitäts- und Hygieneanspruch gerecht zu werden, führt die Brauerei Beck & Co am Bremer Standort regelmäßige Wartungen der Rohrleitungen und Schaltventile durch. Für die Überholung des Ventilknotens im Filterkeller hat sich die Brauerei aufgrund der guten Erfahrungen in den vergangenen Jahren für Alfa Laval ( http://www.alfalaval.de ) entschieden.

Der Filterkeller, in dem nicht weniger als 650 Ventile Verwendung finden, nimmt eine Schlüsselposition in der Produktion der Brauerei ein. Am Bremer Standort werden sämtliche Wege von den Ansetztanks zur Filtration und von den Drucktanks zu den diversen Füllerlinien vollelektronisch geschaltet. Aus produktionstechnischen Gründen können diese Linien höchstens vom Freitagmittag bis zum folgenden Sonntagnachmittag außer Betrieb gesetzt werden - die Wartung der einzelnen Ventilebenen muss daher jeweils innerhalb eines Wochenendes vonstattengehen. Eine Überschreitung des Zeitfensters hätte für die Brauerei schwerwiegende Folgen, da die Abfüllmaschinen in diesem Fall nicht mit Bier versorgt werden könnten und ein Produktionsstopp bis zurück zu dem Sudhaus drohen würde. Trotz des engen Zeitfensters garantierte die Serviceabteilung von Alfa Laval bereits im Vorfeld, dass die Arbeiten zeit- und fachgerecht an insgesamt drei Wochenenden ausgeführt werden.

Aufgrund der vielen unterschiedlichen Ventile, die zur Wartung vorgesehen waren, und des ambitionierten Zeitrahmens setzte Alfa Laval sowohl Techniker aus dem Servicebereich Parts & Service Deutschland ( http://local.alfalaval.com/de-de/service-and-support/pages/default.aspx ) wie auch Techniker aus dem dänischen Herstellerwerk Kolding ein. Durch die Zusammenarbeit von deutschen und dänischen Servicetechnikern konnte Alfa Laval sicherstellen, dass jeweils 10 Servicetechniker, die über hervorragende Produktkenntnisse verfügen, gleichzeitig an dem Ventilknoten arbeiteten. Zusätzlich unterstützte die Brauerei die Arbeit am Ventilknoten, der sich über zwei Stockwerke erstreckt, noch mit eigenem Personal bei der Reinigung der Ventilteile und der Ventilsitze. Die Zusammenarbeit zwischen den Mitarbeitern der beiden Unternehmen verlief reibungslos, was nicht zuletzt auf die ähnlichen hohen Standards der Unternehmen in Bezug auf Arbeitssicherheit und Qualität zurückzuführen ist.

An den einzelnen Wochenenden wurden nach Absprache mit der Brauerei Drucktanklinien freigeschaltet, die überholt wurden. Jede Drucktanklinie besteht aus mehreren Unique Ventilen der Größen DN125 / DN100 und DN80, SMP BC Ventilen und LKB Klappenventilen für die CIP. Jedes der Ventile ist mit einer ThinkTop Steuereinheit ausgestattet. Diese muss als erstes demontiert werden. Danach wird der Stellantrieb samt Ventilkegel, sowie das untere Dichtungselement aus dem Knoten entfernt. Dabei war trotz der erforderlichen Präzisionsarbeit auch Schwerarbeit gefragt, allein der Stellantrieb mit zugehörendem Ventilkegel der Unique Ventile wiegt zwischen 15 und 20 Kg.

Das Zerlegen und Reinigen der Ventile ( http://local.alfalaval.com/de-de/products-and-solutions/fluid-handling/ventile/pages/default.aspx ) erfolgt anschließend in einem Arbeitsschritt. Um die zukünftigen Wartungsintervalle zu optimieren, wird der Zustand der alten Dichtungen begutachtet, die Brauerei kann auf diese Weise den Verschleiß präziser vorhersagen. Äußerst präzise muss auch das Aufpressen der Dichtungen erfolgen, da kleinste Fehler dazu führen würden, dass das ganze Ventil später ausgebaut werden müsste. Noch folgenreicher wäre ein Vertauschen von einem der unzähligen Ventile, da die unterschiedlichen Schaltlängen verlangen, dass Ventilkegel und Luftmotor genau aufeinander abgestimmt sind.

Die Servicesätze für die Ventile hat das Distribution Center Kolding zur Verfügung gestellt, das Aufziehen der neuen Dichtungen muss teilweise von Hand erfolgen. Die Sitzdichtungen müssen pneumatisch mit Spezialwerkzeug aufgepresst werden. Geschmiert werden die Dichtungen mit einem Lebensmittelfett. Das komplettierte Ventil kann dann im Anschluss an die Prozedur wieder in den Strang eingebaut werden.

Der gesamte Ablauf erfordert ein hohes Maß an Kommunikation. Steuereinheiten müssen abgebaut, Ventile müssen aus dem Knoten demontiert und transportiert werden. Die Ventilsitze müssen gereinigt, das untere Dichtelement angeschraubt werden. Die Ventile müssen wieder eingesetzt und die Luftschläuche aufgelegt werden - und das alles auf engstem Raum, über und unter dem Knoten.

Da der Ventilknoten nicht vollkommen spannungsfrei ist, was bei einer so großen Einheit nicht verwundert, ist die Montage der LKB Klappenventile eine besonders komplizierte Herausforderung. Wenn die Flansche nur geringfügig zu eng stehen, rutschen die außen liegenden Dichtungen weg und es kann zu Undichtigkeiten kommen, die nicht toleriert werden können. Um dies zu verhindern, haben die Serviceexperten von Alfa Laval hydraulische Spreizer eingesetzt, die ausreichend Platz für die Montage der LKB Klappenventile schaffen.

Nach dem Austausch der Ventile müssen die Steuergeräte montiert und programmiert werden. Dazu werden sämtliche Ventilpositionen angefahren und am ThinkTop bestätigt. Erst bei korrekter Einstellung meldet das Gerät dann Betriebsbereitschaft.

Vor der Wiederinbetriebnahme muss noch eine Druckprobe erfolgreich absolviert werden. Dabei werden die einzelnen Stränge im Ventilknoten mit Wasserdruck beaufschlagt und die Ventilwege geschaltet. Potentielle Flüchtigkeitsfehler, wie etwa zu lockere Clamp-Verschraubungen, werden bei der Druckprobe durch austretendes Wasser aufgedeckt. Nach erfolgreicher Druckprobe, kann der Ventilknoten an die Produktion übergeben werden. Die CIP wird gestartet, die Bierabfüllung kann pünktlich am Montag beginnen.

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Unsere Komponenten, Anlagen, Systeme und unser Service tragen zur Optimierung der Prozesse unserer Kunden bei, immer und immer wieder.
Wir helfen, wenn es um Wärmeübertragung, mechanische Separation oder den Transport verschiedenster Medien geht, wie zum Beispiel Öl, Wasser, Chemikalien, Getränke, Lebensmittel, Stärke und pharmazeutische Produkte.
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