Siempelkamp modernisiert eine der größten Gesenkschmiedepressen der Welt

Engineering und Gussteile kommen aus Krefeld.
Alcoa Forging & Extrusions hat bei Siempelkamp das Engineering und die Herstellung der Gussteile für die Modernisierung eine der größten Gesenkschmiedepressen der Welt in Cleveland/Ohio in Auftrag gegeben. Die 50.000 t-Presse (450 MN) soll durch den Umbau die modernste und produktivste Umformpresse in Ihrer Klasse werden. Für den Auftrag wird Siempelkamp in der werkseigenen Gießerei in Krefeld zehn Strukturteile für die Presse mit einem Gewicht zwischen jeweils 200 und 250 t gießen.

Mit der 50.000 t Gesenkschmiedepresse, die Alcoa in Cleveland betreibt, stellt das Unternehmen Strukturteile aus Aluminium für den Flugzeugbau her. Wegen der großen Presskraft und der zentralen Bedeutung für die amerikanische Luftfahrtindustrie ist der "Super Giant" ein "National Historic Mechanical Engineering Landmark" der Vereinigten Staaten.

Als der weltweit einzige Hersteller, der das Know-how hat, Pressen dieser Größenordnung zu konstruieren und der Gussteile dieser Größenordnung in der eigenen Gießerei in Sphäroguss herstellen kann, bekam Siempelkamp jetzt den Auftrag, die Strukturteile zu fertigen. Erst im Mai 2009 hatte Siempelkamp in der Krefelder Gießerei das mit 270 t bis heute schwerste Sphäro-Gussteil (nodular cast iron) der Welt gegossen.

Der Lieferumfang umfasst - unter anderem - 14 große Gussteile für die Ober-, Lauf-, und Unterholme sowie die Fundamentträger, davon sind zehn zwischen 200 und 250 t schwer.

Im Rahmen des Auftrages hat Siempelkamp die Konstruktion aus den 50er Jahren analysiert, Berechnungen nach der Finite-Elemente-Methode (FEM) ausgeführt und die Konstruktion entsprechend dem aktuellen Stand der Technik und auf ein vorgegebenes maximales Bauteilgewicht hin optimiert. Das Ergebnis sind Teile, die aufgrund der modernen Konstruktion und der Werkstoffeigenschaften dauerfest sind. Die besondere Herausforderung für die Konstrukteure war, dass die neuen Teile, in denen 50 Jahre technologischer Weiterentwicklung stecken, in den Außenmaßen exakt den alten Teilen entsprechen müssen, denn sie werden lediglich ausgetauscht.

Alcoa wird die Gussteile vor Ort selbst einbauen. Das bedeutet für Siempelkamp, dass alle Teile auf Anhieb exakt in die existierende Presse passen müssen.

Den ersten Fundamentträger goss Siempelkamp am 20. August 2009. Anschließend wurden die Träger und Holme im Krefelder Werk auf den Großmaschinen bearbeitet, die Bauteile bis zu einer Aufspannlänge von 22 m aufnehmen können. Durch die Kombination von Engineering, Guss und Bearbeitung in einer Hand hat Siempelkamp unmittelbar Einfluss auf die optimale Gestaltung der Bauteile, das Einhalten der Termine und die Qualität.

About Siempelkamp

For decades Siempelkamp has gained vast experience in engineering, design and manufacturing of metal forming presses and supply among others plate bending presses for manufacturing large-diameter pipes and half shells, straightening presses, side-member presses, heat exchanger plate presses, hydroforming presses, rear axle housing presses as well as the complete range of closed-die and open-die forging presses.

Customized presses with high pressing forces are Siempelkamp?s core competence.

The Siempelkamp Group is an internationally active technology supplier with three business branches ? machinery and plant manufacturing, foundry and nuclear technology. As system supplier of presses and press lines for the metal industry as well as turn-key plants for the wood-working industry Siempelkamp enjoys international standing.

The Group employs worldwide almost 2,750 people.

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH & Co. KG
Ralf Griesche, Marketing + Communication
Siempelkampstraße 75
47803 Krefeld
+49.2151.92-4636
+49.2151.92-6583
www.siempelkamp.com

Pressekontakt:
VIP-Kommunikation
Regina Reinhardt
Kackertstraße 4
52072
Aachen
reinhardt@vip-kommunikation.de
+49.241.89468-24
http://vip-kommunikation.de

Engineering und Gussteile kommen aus Krefeld.
Alcoa Forging & Extrusions hat bei Siempelkamp das Engineering und die Herstellung der Gussteile für die Modernisierung eine der größten Gesenkschmiedepressen der Welt in Cleveland/Ohio in Auftrag gegeben. Die 50.000 t-Presse (450 MN) soll durch den Umbau die modernste und produktivste Umformpresse in Ihrer Klasse werden. Für den Auftrag wird Siempelkamp in der werkseigenen Gießerei in Krefeld zehn Strukturteile für die Presse mit einem Gewicht zwischen jeweils 200 und 250 t gießen.

Mit der 50.000 t Gesenkschmiedepresse, die Alcoa in Cleveland betreibt, stellt das Unternehmen Strukturteile aus Aluminium für den Flugzeugbau her. Wegen der großen Presskraft und der zentralen Bedeutung für die amerikanische Luftfahrtindustrie ist der "Super Giant" ein "National Historic Mechanical Engineering Landmark" der Vereinigten Staaten.

Als der weltweit einzige Hersteller, der das Know-how hat, Pressen dieser Größenordnung zu konstruieren und der Gussteile dieser Größenordnung in der eigenen Gießerei in Sphäroguss herstellen kann, bekam Siempelkamp jetzt den Auftrag, die Strukturteile zu fertigen. Erst im Mai 2009 hatte Siempelkamp in der Krefelder Gießerei das mit 270 t bis heute schwerste Sphäro-Gussteil (nodular cast iron) der Welt gegossen.

Der Lieferumfang umfasst - unter anderem - 14 große Gussteile für die Ober-, Lauf-, und Unterholme sowie die Fundamentträger, davon sind zehn zwischen 200 und 250 t schwer.

Im Rahmen des Auftrages hat Siempelkamp die Konstruktion aus den 50er Jahren analysiert, Berechnungen nach der Finite-Elemente-Methode (FEM) ausgeführt und die Konstruktion entsprechend dem aktuellen Stand der Technik und auf ein vorgegebenes maximales Bauteilgewicht hin optimiert. Das Ergebnis sind Teile, die aufgrund der modernen Konstruktion und der Werkstoffeigenschaften dauerfest sind. Die besondere Herausforderung für die Konstrukteure war, dass die neuen Teile, in denen 50 Jahre technologischer Weiterentwicklung stecken, in den Außenmaßen exakt den alten Teilen entsprechen müssen, denn sie werden lediglich ausgetauscht.

Alcoa wird die Gussteile vor Ort selbst einbauen. Das bedeutet für Siempelkamp, dass alle Teile auf Anhieb exakt in die existierende Presse passen müssen.

Den ersten Fundamentträger goss Siempelkamp am 20. August 2009. Anschließend wurden die Träger und Holme im Krefelder Werk auf den Großmaschinen bearbeitet, die Bauteile bis zu einer Aufspannlänge von 22 m aufnehmen können. Durch die Kombination von Engineering, Guss und Bearbeitung in einer Hand hat Siempelkamp unmittelbar Einfluss auf die optimale Gestaltung der Bauteile, das Einhalten der Termine und die Qualität.

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For decades Siempelkamp has gained vast experience in engineering, design and manufacturing of metal forming presses and supply among others plate bending presses for manufacturing large-diameter pipes and half shells, straightening presses, side-member presses, heat exchanger plate presses, hydroforming presses, rear axle housing presses as well as the complete range of closed-die and open-die forging presses.

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